Especialista en Técnicas de Tratamiento Térmico y Metalurgia

Tema 1. Planificación y organización del proceso.

1. Interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales.
   1. Relación entre las vistas de un objeto.
   2. Normalización de elementos y simbología.
   3. Interpretación.
   4. Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones).
   5. Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano).
   6. Coquización de las piezas y esquemas.
   7. Especificaciones técnicas.
2. Análisis del trabajo.
   1. Terminología empleada.
   2. Documentación técnica.
3. Fases del trabajo.
   1. Fases de los tratamientos térmicos.
   2. Trabajos unitarios y en serie.
4. Ordenación de las fases y las operaciones.
   1. Simbología y codificación.
   2. Procesos característicos.
5. Asignación de máquinas y medios.
   1. Tipos de hornos.
   2. Medios de enfriamiento.

Tema 2. Metrología.

1. Aparatos y útiles de medición.
   1. Pie de rey, micrómetros y sondas.
   2. Patrones, reglas de verificación y comparadores.
2. Calibración.
3. Técnicas de medición.
   1. Longitud, ángulos y tolerancias.
   2. Formas y rugosidad.
4. Metrología dimensional.
   1. Sistemas de unidades de medida.
   2. Normalización.
5. Mediciones.
   1. Concepto y verificación.
   2. El laboratorio de metrología.

Tema 3. Ensayos.

1. Ensayos destructivos.
   1. Ensayos de propiedades mecánicas Estáticos:
      1. Ensayos de dureza, de tracción y otros.
      2. Finalidad.
      3. Normas.
      4. Equipos empleados.
2. Ensayos de propiedades mecánicas Dinámicos:
   1. Ensayos de resistencia, fatiga y desgaste.
   2. Finalidad.
   3. Normas.
   4. Equipos.
3. Ensayos tecnológicos:
   1. Doblado. Finalidad. Equipos empleados.
   2. Embutido. Finalidad. Equipos empleados.
   3. Forja. Finalidad. Equipos empleados.
   4. Corte. Finalidad. Equipos empleados.
   5. Punzonado. Finalidad. Equipos empleados.
4. Ensayos no destructivos.
5. Ensayos con líquidos penetrantes. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.
6. Ensayos con partículas magnéticas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.
7. Ensayos con corrientes inducidas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.
8. Inspección con ultrasonidos. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.
9. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.
10. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.
11. Inspección con rayos gamma. Finalidad. Normativa. Equipos empleados.

Tema 1. Constitución y propiedades de los materiales.

1. Características y propiedades de los materiales.
   1. Mecánicas.
   2. Fisicoquímicas.
   3. Tecnológicas.
2. Materiales férricos y sus aleaciones.
   1. Aceros.
   2. Fundiciones.
   3. Aleaciones férreas.
3. Aleaciones ligeras y aleaciones de cobre.
   1. Aluminio y sus aleaciones.
   2. Titanio y sus aleaciones.
   3. Magnesio y sus aleaciones.
   4. Latón.
   5. Bronce.
4. Formas comerciales.
   1. Barras, perfiles y palastros.
   2. Alambres, chapas y lingotes.

Tema 2. Estructura, diagramas de equilibrio y curvas características de los materiales.

1. Estructura atómica y cristalina.
   1. Estructura del átomo.
   2. Configuración de la red cristalina.
2. Diagrama hierro-carbono.
   1. Soluciones sustitucionales e intersticiales.
   2. Diagramas de fase.
   3. Diagramas de equilibrio binario.
   4. Constituyentes.
3. Temperaturas y puntos críticos.
   1. Curvas TTT.
   2. Templabilidad.
   3. Tratamientos de los aceros.

Tema 3. Preparación de las piezas a tratar.

1. Desengrasado y limpieza.
   1. Agentes alcalinos.
   2. Disolventes y emulsionantes.
   3. Métodos de limpieza.
2. Metalizado.
   1. Decapado mecánico.
   2. Preparación mecánica.
   3. Preparación eléctrica.
   4. Premetalización.
3. Tratamientos superficiales.
   1. Decapado electrolítico.
   2. Ataque anódico.
4. Descascarillado y enmascarado.
   1. Decapado químico.
   2. Decapado electrolítico.
   3. Abrasión.
   4. Procedimientos de enmascarado.

Tema 1. Equipos empleados en los tratamientos térmicos.

1. Instalaciones y equipos.
   1. Hornos. Clasificación. Efectos de la atmósfera.
   2. Termometría: Termómetros, Pirómetros, Registradores. Procedimientos de calibración de equipos de termometría.
   3. Generadores de atmósfera controlada.
   4. Equipos de apagado.
2. Operaciones de puesta a punto y preparación de los diferentes equipos e instalaciones.
   1. Útiles empleados (cestas, soportes, bandejas y utillajes especiales). Representación mediante croquis de utillajes.
   2. Preparación de las instalaciones. (Ajustes de presión, temperatura, velocidad de calentamiento y enfriamiento).
   3. Sistemas de control de temperatura y de enfriamiento.
3. Mantenimiento de primer nivel.
   1. Instalaciones electromecánicas industriales.
   2. Clasificación de los trabajos de mantenimiento.
   3. Fichas de análisis de fallo y bonos de trabajo.
   4. Herramientas básicas para las operaciones.
   5. Detección de averías.

Tema 2. Tratamientos térmicos.

1. Normativa y especificaciones técnicas.
2. Fundamento y objeto.
3. Tipos de tratamientos térmicos.
   1. Temple, revenido y recocido.
   2. Normalizado y bonificado.
   3. Austempering y martempering.
   4. Procesos de los distintos tratamientos térmicos.
   5. Tratamientos térmicos subcríticos.
   6. Temple.
4. Variables de control.
   1. Velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
   2. Temperatura de mantenimiento y tiempo de permanencia.
5. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
6. Detección y evaluación de defectos.
   1. Tipos de defectos.
   2. Sistemas de detección y evaluación de defectos.

Tema 3. Tratamientos termoquímicos.

1. Normativa y especificaciones técnicas.
2. Fundamento y objeto.
3. Tipos de tratamientos termoquímicos.
   1. Cementación.
   2. Nitruración.
   3. Carbonitruración.
   4. Sulfinización.
   5. Cianuración.
4. Procesos de los distintos tratamientos termoquímicos.
5. Variables de control.
   1. Composición del acero a tratar.
   2. Velocidad de calentamiento.
   3. Temperatura de mantenimiento.
   4. Tiempo de permanencia.
   5. Velocidad de enfriamiento.
6. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
7. Detección y evaluación de defectos.
   1. Tipos de defectos.
   2. Sistemas de detección y evaluación de defectos.

Tema 4. Diagnosis de elementos tratados.

1. Fundamentos y objeto.
2. Detección y evaluación de defectos en tratamientos térmicos.
   1. Dureza insuficiente.
   2. Fragilidad excesiva y deformaciones.
   3. Grietas y roturas.
   4. Recubrimientos.
3. Técnicas de medición.
   1. Dimensionales.
   2. Geométricas (plenitud, rectitud, circularidad.).
   3. Especiales (espesores de capa, recubrimientos y temperaturas).
   4. Acabado superficial.
   5. Sistemas de detección y evaluación de defectos.
   6. Técnicas de calibración.
4. Técnicas operativas de ensayos destructivos (ED).
   1. Ensayos mecánicos (dureza, tracción, resistencia, fatiga, desgaste y otros).
   2. Ensayos tecnológicos (doblado, embutido, forja, corte, punzonado y otros).
   3. Sistemas de detección y evaluación de defectos.
5. Técnicas operativas de ensayos no destructivos (END) (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas, ultrasonidos, rayos X, rayos gamma).
   1. Sistemas de detección y evaluación de defectos.

Tema 1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo

1. El trabajo y la salud.
2. Los riesgos profesionales.
3. Factores de riesgo.
4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
   1. Accidente de trabajo.
   2. Enfermedad profesional.
   3. Otras patologías derivadas del trabajo.
   4. Repercusiones económicas y de funcionamiento.
5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
   1. La ley de prevención de riesgos laborales.
   2. El reglamento de los servicios de prevención.
   3. Alcance y fundamentos jurídicos.
   4. Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
6. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
   1. Organismos nacionales.
   2. Organismos de carácter autonómico.

Tema 2. Riesgos generales y su prevención

1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
   1. Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
   2. El fuego.
5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
   1. La fatiga física.
   2. La fatiga mental.
   3. La insatisfacción laboral.
6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
   1. La protección colectiva.
   2. La protección individual.
   3. Tipos de accidentes.
   4. Evaluación primaria del accidentado.
   5. Primeros auxilios.
   6. Socorrismo.
   7. Situaciones de emergencia.
   8. Planes de emergencia y evacuación.
   9. Información de apoyo para la actuación de emergencias.

Tema 3. Prevención de riesgos específicos en tratamientos térmicos

1. Identificar los riesgos de instalaciones:
   1. Caídas.
   2. Incendio.
   3. Explosión.
   4. Quemaduras.
   5. Sistema de ventilación.
2. Elementos de seguridad en las máquinas.
3. Contactos con sustancias corrosivas.
4. Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
5. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento térmico).
6. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).

Tema 1. Documentación técnica de los sistemas automáticos empleados en tratamientos metálicos.

1. Normalización de elementos y simbología.
2. Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
3. Planos de conjunto. Perspectivas.
4. Planos constructivos.
5. Coquización y esquemas.

Tema 2. Características de los sistemas automáticos en los tratamientos térmicos y superficiales.

1. Descripción de los medios de manipulación.
2. Funciones de los medios utilizados para la automatización:
3. Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
4. Equipos Automáticos (manipuladores, robots).

Tema 3. Regulación en los procesos auxiliares empleados en los tratamientos metálicos.

1. Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
2. Órganos de regulación:
3. Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
4. Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
5. Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).

Tema 4. Riesgos específicos y su prevención.

1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.

Tema 1. Aplicación de la programación de sistemas automatizados en los tratamientos de metales.

1. Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
2. Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
3. Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores).
4. Elementos de una instalación automática.
5. Modificación de programas.
6. Sistema elemental de seguridad del proceso.
7. Adaptación del programa alternativo de control.
8. Simulación de programas.
9. Diagramas de flujo.

Tema 2. Control de sistemas automatizados en tratamientos de metales.

1. Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
2. Aparatos de medida y sus unidades.
3. Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
4. Control y desarrollo dentro de tolerancias.
5. Modificación de las trayectorias.
6. Optimización de los desplazamientos.

En este Proyecto de Especialización, los participantes del programa de Especialista tendrán la oportunidad de aplicar de manera avanzada los conocimientos y habilidades adquiridos en Técnicas de Tratamiento Térmico y Metalurgia. Este proyecto implica una investigación exhaustiva y el desarrollo de soluciones innovadoras a problemas complejos en el campo. Los alumnos deberán presentar un trabajo final que demuestre su capacidad para analizar, sintetizar y aplicar de forma práctica sus aprendizajes. El equipo docente brindará apoyo constante y personalizado, asegurando una guía efectiva durante todo el proceso.